皮下气孔的产生，是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵涉到每个人，每到工序，应引起大家的高度重视。
    一、原材料方面：
1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。
2、锈蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多的原材料，清理干净后使用。
3、潮湿、带水的原材料，干燥后使用。
4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。
5、原材料长度要控制在300-400mm左右。
    二、铁水熔炼方面：
1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少铁水吸气和氧化。
2、在每炉铁水熔化过程中，彻底清渣至少2-3次，并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长时间与空气接触吸气和氧化。
3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过10-15分钟，否则，铁水质量会严重恶化，成为“死水”。
4、出铁温度不低于1540±10℃，出铁后，要及时除渣，同时覆盖聚渣保温剂，防止铁水降温和氧化。
5、禁用不符合标准的增碳剂。
    三、孕育剂方面：
1、使用前应经300-400℃烘烤，去除其吸附的水分和结晶水。
2、孕育剂粒度5-10mm。
3、孕育剂含铝量<1%。        
    四、浇注方面：
1、大、小包一定要烘干烘透，湿包禁止使用，严禁用铁水烫包代替烘干。
2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高30-50℃，可使气孔发生率大大降低。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立铁水静压力，抵制界面气体侵入。
3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。
4、加强挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入型腔。        
    五、混砂方面：
1、严格控制型砂水分不大于3.5%。
2、型砂透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬度>90。
3、选用优质膨润土和煤粉。
4、按规定配入新砂。
5、每天混砂结束，要将多余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。        
    六、模具和造型方面：
1、模具分型面要设排气孔槽或排气道及暗气室，以减轻气体压力。
2、在模具上增设暗气室，以减轻气体压力。
3、在横浇道或砂芯上面洒冰晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。 
    七、制芯方面：
1、硅砂含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。
2、制芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混制1-2分钟，再加入组分2，继续混制1-2分钟。两组分加入量各为砂的质量分数的0.75%.
3、由于聚异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。
4、三乙胺浓度和残留量过高，易使铸件产生皮下气孔。 
    大型铸件最终的成品是每一道工序最终产生的结果，大型铸件原材料的选择，铁水的熔炼温度，铁水中元素的配比，模具造型等都直接关系到大型铸件的最终质量。

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