（1）气孔缺陷：
特征及发现方法:
局部气孔:铸件的局部地方，出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现。
原因分析:
1.浇注系统设置不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体；
2.砂型紧实度过高，降低了透气性；
3.砂芯排气不良，或通气道堵塞；
防止方法:
1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型；
2.砂型紧实度要求均匀，不宜过紧；
3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气道；
4.在铸件的最高处，可设置出气孔或出气片等；
5.起模和修型时，不宜刷水过多；
6.对于大平面铸件，可采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气；
7.芯撑和冷铁必须千净，无锈；
（2）砂眼缺陷：
特征及发现方法:
铸件的孔穴内含有砂粒；
用外现检查，机械加工或磁力探伤可以发现；
原因分析:
1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯，或浇口太小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型；
2.由于模型结构设计不够好，发生粘模，而砂型又未修理好，或对铸件拐弯处未捣圆角；
3.湿型在浇注前的停留时间过长，使干澡部分或凸出部位脱落；
4.造型和合箱时的落砂，未清砂干净；
防止方法:
1.浇注系统位置和大小合适；
2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压出圆角。成批生产中，模样应涂刷分型剂,以免粘模，并往意修理好损坏部位。
3.缩短湿型在浇注前的停留时间；
4.合理选用芯头和芯座之间的间隙，以免合箱时压碎；
5.合箱前，必须将型内落砂清扫干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免重新掉入砂粒；
（3）夹砂缺陷：
特征及发现方法:
在铸件表面上，一层铁和铸件之间夹有一层型砂，用外观检查或机械加工可以发现；
原因分析:
        铁液进人砂型后。使型面层的水分向内迁移，在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低，易引起铁液潜入，或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形成夹砂。
1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀；
2.浇注位置不当；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂；
防止方法:
1.砂型紧实度不宜过紧，要求均匀，并加强透气；
2.手工造型时，局部薄弱处，可插钉子加强；
3.尽量使大平面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间；
4.对大平面铸件，浇注系统可分散布置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或倾斜浇；
（4）粘砂缺陷：
特征及发现方法:
铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外观检查可以发现；
原因分析:
1.砂型紧实度不均匀或太小；
2.涂料刷得太薄；
防止方法:
1.适当提高砂型紧实度，减小砂粒间隙#xkhks#保证透气性要求#xkhjs#，并捣实均匀；
2.选用适当的涂料#xkhks#多为石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止铁液钻入砂粒；
（5）热裂缺陷：
特征及发现方法:
裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面；
用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现；
原因分析:
1.砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍；
2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩；
3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力；
4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上；
防止方法:
1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末；
2.改用较小的芯骨，使吃砂量适宜，并选用合理的砂箱；
3.内浇道布置应适当分散；
4.在铸件厚、薄交界处，可增设收缩肋；
5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合；
（6）变形缺陷：
特征及发现方法:
长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入，成弯曲形；
用外观检查，划线等方法发现；
原因分析:
       由于铸件壁厚不均匀，冷却有先后，从而产生热应力，当其值大于该材质的屈服极限时，则产生变形和弯曲。
防止方法:
1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处，创造同时凝固条件；
2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋；
3.改善铸件结构；
（7）错箱缺陷：
特征及发现方法:
铸件沿分型面发生相对的位移；
用外观检查或划线测量可以发现；
原因分析:
1.模样尺寸不对或变形；
2.砂箱或分型板定位不准确；
3.合箱不准；
4.模样在模板上的位置偏移；
防止方法:
1.检查并修整模样；
2.检查、修理或改换砂箱及分型板；
3.注意准确地合箱；
4.检查并调整模样在型板上的位置；
（8）多肉缺陷：
特征及发现方法:
铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分；
用外观检查发现；
原因分析:
  由于铁液的压力作用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均匀，局部太松等；
防止方法:
适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实
（9）缩孔缺陷：
特征及发现方法:
在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞；
用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现；
原因分析:
1.铸件补缩不足；
2.冷铁设置不当；
3.内浇口位置不当；
4.砂型紧实度不够，胀型后产生；
防止方法:
1.适当加大冒口尺寸；
2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条件或与冒口配合使用时，创造顺序凝固条件；
3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造成同时凝固或顺序凝固；
4 .要求砂型紧实度合适；
（10）抬箱缺陷：
特征及发现方法:
铸件外形与图样不符，用外观检查发现；
原因分析:
1.压箱重量不够；
2.夹箱紧固时受力不均匀或太松；
防止方法:
1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧固；
2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以免铁液漏出；
（11）铁豆缺陷:
特征及发现方法:
气孔中有小铁珠；用铸件断面检查，机械加工可以发现；
原因分析:
1.砂型潮湿；
2.内浇道离铸件最低处太高，浇注时，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中；
3.砂芯透气性差；
防止方法:
1.修型时刷水不宜过多；
2.合理确定浇注系统位置；
3.加强砂芯的通气；
（12）渣眼缺陷:
特征及发现方法:
在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣；
用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现；
原因分析:
浇注系统挡渣差；
防止方法:
合理选用浇注系统，并加强挡渣措施；
（13）冷隔与浇不足缺陷:
特征及发现方法:
铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边；
用外观检查可以发现。
原因分析:
1.浇注系统设置不当，或浇口截面太小；
2.铸件局部壁太薄；
3.冷铁位置选择不当；
4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚至完全没有壁厚；
防止方法:
1.适当加大浇注系统尺寸；
2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等；
3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远，或可适当增加薄壁处的厚度；
4.吊芯时，随时检查尺寸，并注意合型准确；

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