铸造企业在球墨铸件的生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等球墨铸件缺陷，造成球墨铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少球墨铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题。整理了一份减少球墨铸件缺陷的方法，希望能够为您带来一些收获。
1、避免球墨铸件的缩孔：
    由于对流影响及不稳定的压力梯度，厚大截面的球墨铸件是无法实现向上补缩。所以要遵循所有的补缩规律来保证良好的补缩设计，采用计算机模拟技术进行验证，实际浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温度。
2、避免球墨铸件在铸造过程中出现对流：
    对流危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁球墨铸件都能不受对流危害影响。而对于中等壁厚球墨铸件：通过球墨铸件结构或工艺来降低对流危害；避免向上补缩；浇满后翻转。
3、减少球墨铸件的偏析：
    预防偏析并控制在标准范围内，或客户允许的成分超限区域。如果可能，尽量避免通道偏析。
4、减少残余应力：
    轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质淬火。如果球墨铸件应力看起来不大，可采用聚合物淬火介质或强制空气淬火。
5、给定球墨铸件铸造的基准点：
    所有的球墨铸件都必须给定用于尺寸检查和加工的定位基准点。
6、好的球墨铸件从熔炼开始：
    一旦要开始浇注球墨铸件，先要准备、检查并处理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能够接受的相对来说比较低标准。然而，好的选择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方案。
7、避免自由液面上产生湍流夹杂：
    这就要求避免前端自由液面（弯月面）流速过高。对于大部分金属来说，相对来说比较大流速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，相对来说比较大流速会适当增加。这个要求也意味着金属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值。
8、避免金属液中表面凝壳的层流夹杂：
    这就要求在整个充型过程，不要出现任何金属液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月面必须保持可运动状态，不受表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳会成为球墨铸件一部分。要想获得这种效果，金属液前端可以设计成连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现连续不断的上升过程。（如重力铸造中，从直浇道底部开始向上流）。这就意味着：
底注式浇注系统；
·不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落；
·不要出现大面积的水平流动；
·不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流动停。
9、避免球墨铸件的裹气（产生气泡）：
    避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到：合理设计阶梯型浇口杯；合理设计直浇道，快速充满；合理使用“水坝”；避免采用“井式”或其它开放式浇注系统；采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近使用陶瓷过滤片；使用除气装置；浇注过程无中断。
10、避免砂芯气孔：
    避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液中。砂芯必须保证非常低的含气量，或者采用适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯或模具修复胶。

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